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Produktorientierte Verknüpfung von Elementen des Materialfluss-, Organisations- und Informationssystems zur effizienten Kommissionierung

Studienarbeit 2008 65 Seiten

Ingenieurwissenschaften - Wirtschaftsingenieurwesen

Leseprobe

Inhalt

Abkürzungsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

1. Einleitung und Zielsetzung

2. Stand der Technik
2.1 Materialflusssystem
2.1.1 Transport der Güter zur Bereitstellung
2.1.2 Bereitstellung
2.1.3 Bewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung
2.1.4 Entnahme der Güter durch den Kommissionierer
2.1.5 Transport der Güter zur Abgabe
2.1.6 Abgabe der Entahmeeinheit
2.1.7 Rücktransport der angebrochenen Ladeeinheiten
2.2 Organisationssystem
2.2.1 Aufbauorganisation
2.2.2 Ablauforganisation
2.2.3 Betriebsorganisation
2.3 Schnittstellengestaltung zwischen Informations- und Materialfluss
2.3.1 Kommissionierführung mit Beleg oder Pickliste
2.3.2 Pick-by-Voice
2.3.3 Pick-by-Light
2.3.4 Pick-by-Scan
2.3.5 Pick-by-Weight
2.3.6 Elektronische Picklisten
2.4 Abgrenzung der Begriffe Kommissionierqualität und Produktivität
2.4.1 Produktivität in der Kommissionierung
2.4.2 Kommissionierqualität

3. Klassifizierung und Bewertung von Organisations- und Informationssystemen
3.1 Klassifizierung der Elemente der Materialflussebene
3.1.1 Klassifizierung nach den Abmessungen
3.1.2 Klassifizierung nach dem Gewicht
3.1.3 Klassifizierung nach dem mengenmäßigem Umschlag
3.1.4 Güter mit besonderen Eigenschaften und Merkmalen
3.2 Bewertung des Organisationssystems in Bezug auf den Materialfluss
3.2.1 Bewertung der Ablauforganisation
3.2.2 Bewertung der Betriebsorganisation
3.3 Bewertung der Schnittstellegestaltung in Bezug auf den Materialfluss
3.3.1 Schnittstellengestaltung für Kleinstteile
3.3.2 Schnittstellengestaltung für Kleinteile
3.3.3 Schnittstellengestaltung für mittelgroße Teile
3.3.4 Schnittstellengestaltung für Großteile
3.3.5 Schnittstellengestaltung für A, und C Teile

4. Zusammenfassung und Ausblick

5. Anhang

Literaturverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildungsverzeichnis

Abb.1-1: Durchschnittliche Logistikkostenanteile im Handel

Abb. 2-1: Zuordnung zentraler Begriffe des Kommissionierens

Abb. 2-2: Einstufiges Kommissioniersystem MzW

Abb. 2-3: Einstufiges Kommissioniersystem WzM

Abb. 2-4: Zweistufige Kommissionierung mit Sortereinsatz

Abb. 2-5: Anzahl erforderlicher Endstellen über dem Batchverlauf

Abb. 2-6: Stichgangstrategien und Durchgangstrategie bei eindimensionaler Fortbewegung in Kommissioniergassen mit Kopfganganordnung

Abb. 2-7:Aufbau einer stationären Fachanzeige am Regal

Abb 2-8: Barcodes und Handscanner

Abb. 2-9: Kommissioniertypenvergleich

Abb. 2-10 Fehlerarten in der Kommissionierung

Abb. 3-1: Magisches Dreieck für die Kommissionierung

Abb. 3-2: Berechnung des RWL nach NIOSH

Abb. 3-3: Übersicht Organisationssystem

Tabellenverzeichnis

Tab. 2-1: Beispiele zur Bereitstellung

Tab. 2-3: Durchschnittliche Fehlerrate unterschiedlicher Kommissioniersysteme

Tab. 3-1: Einflussparameter für die Kommissionierung

Tab. 3-2: Einteilung der Güter nach Abmessungen und Volumen

Tab. 3-3: A-B-C- Klassifizierung von kommissionierten Artikeln

Tab. 3-4: Vor und Nacheile unterschiedlicher Ablauforganisationsarten

Tab. 3-5: Beispiele zur Ablauforganisation

Tab. 3-6: Vor- und Nachteile verschiedener Bewegungsstrategien

Tab. 3-7: Vor und Nachteile verschiedener Nachschubstrategien

Tab. 3-8: Vor- und Nachteile unterschiedlicher Informationssysteme (1)

Tab. 3-9: Vor- und Nachteile unterschiedlicher Informationssysteme (2)

Tab. 3-10: Vor- und Nachteile unterschiedlicher Informationssysteme (3)

Tab. 3-11: Bewertung der Kommissionierführungssysteme für Kleinstteile

Tab. 3-12: Bewertung der Kommissionierführungssysteme für Kleinteile

Tab. 3-13: Schnittstellengestaltung für mittelgroße Teile

Tab. 3-14: Schnittstellengestaltung für Großteile

1. Einleitung und Zielsetzung

Logistik ist ein systematischer Ansatz zur Optimierung von Material-, Informations-, Personen-, und Energieflüssen, mittels Planung, Steuerung, Organisation und Kontrolle. Die Aufgabe der Logistik ist die „5-R-Regel“ zu erfüllen. Diese lautet das

- „ r ichtige Objekt zum

- r ichtigem Zeitpunkt in der

- r ichtigen Quantität und Qualität, versehen mit den

- r ichtigen Informationen am

- r ichtigem Ort, zu minimalen Kosten bereitzustellen.“[1]

Um dies zu gewährleisten, müssen nicht nur Informations- und Materialfluss aufeinander abgestimmt sein, der erstere muss, für eine optimale Koordination entlang der gesamten Supply-Chain, dem Materialfluss stets voraus sein.

Die Supply-Chain oder Wertschöpfungskette beschreibt die verschiedene Schritte, die der Warenfluss durchläuft, vom Lieferanten bis hin zum Endkunden. Die geringsten Schwankungen, die bei den Lieferanten entstehen, haben einen umso größeren Effekt am Ende der Versorgungskette. (Bullwhipeffekt). Das heißt, dass der Material- und Informationsfluss, angefangen bei der Beschaffungslogistik, über die Produktionslogistik bis hin zur Distributionslogistik, unter Verwendung geeigneter Planungs-, und Kommunikationstechnologien optimal gestaltet werden muss. (Supply-Chain-Management, SCM).

Da die Wirtschaft heute stets von Schwankungen geprägt ist, gewinnt die Einführung des SCM immer mehr an Bedeutung. Kürzere Produktlebenszyklen, Kundenorientierung, kürzere Lieferzeiten, höhere Bestellfrequenz und kleinere Bestellmengen stellen neue Herausforderungen an die gesamte Logistikkette.

Für den Bereich der Distributionslogistik, dessen Aufgabe es ist, den Waren- und Informationsfluss vom Ausgang der Produktion bis zum Endkunden zu planen und zu gestalten, bedeutet dies, die einzelnen Aufgaben so effizient und kostengünstig wie möglich zu gestalten. Ein enges Zusammenspiel zwischen den Aufgaben der administrativen Ebene (z.B. Lagerplanung, Lagerverwaltung, Auftragsabwicklung usw.), der dispositiven Ebene (z.B. Tourenplanung, Lieferterminkontrolle, Transportdisposition usw.) und der operativen Ebene (z.B. Lagern, Umschlagen, Transportieren, Kommissionieren usw.) ist dafür unentbehrlich.

Entsprechend flexibler, wirtschaftlicher und effizienter müssen die Kommissioniersysteme gestaltet werden, da die Versandeinheit in den meisten Fällen aus unterschiedlichen Artikeln besteht. Dies erweist sich als sehr schwierige Aufgabe, da wegen der geringen Automatisierungsmöglichkeiten das Kommissionieren immer noch weitgehend von Hand erfolgt.

Marktvorteile werden in einem kundenorientiertem Markt unter anderem durch eine hohe Variantenvielfalt, kürzere Reaktions- und Warenverteilzeiten und zeitnahe Lieferung erzielt. Eine schnelle Reaktion und eine kurze Transportzeit vom Lager bis zum Kunden werden weitgehend durch ein effizientes Kommissioniersystem bestimmt.

Durch die zunehmende Variantenvielfalt steigt der Trend zu sehr heterogenen Aufträgen. Die gesamte Bestellmenge sinkt jedoch. So ist es beispielsweise für einen Apotheker wenig sinnvoll, viele ungeläufige Medikamente auf Lager zu haben, und er bestellt sie nur auf Anforderung eines Kunden. Damit der Großhändler der Bestellung in kurzer Zeit nachkommen kann, muss auch hier ein optimales Kommissioniersystem dahinter stecken, denn es bedeutet mehr Handhabungsaufwand viele unterschiedliche Produkte zu picken und zu einem kleinen Auftrag zusammenzustellen.[2]

Es ist nicht nur die Erhöhung der Kommissionierleistung, die durch mehr Pickvorgänge in weniger Zeit erzielt wird, im Fokus, sondern auch die Erhöhung der Kommissionierqualität durch Fehlervermeidung.

Die Frage welche Kommissionierart in welchem Fall am geeignetesten ist, lässt sich wegen der hohen Anzahl an unterschiedlichen Systemen nur schwer beantworten, da all diese auch unterschiedliche Vor- und Nachteile haben, und sich durch Kombination unterschiedlicher Techniken eindeutig zu viele Lösungen erzielen lassen.

In Abbildung 1-1 sieht man, dass allein bei der Kommissionierung und Lagerung 29% der Gesamtkosten der Logistik entstehen, und es besteht in diesem Bereich hohes Kostensenkungspotential.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb.1-1: Durchschnittliche Logistikkostenanteile im Handel[3]

Da das Automatisieren nicht immer eine Lösung ist, liegt das Augenmerk dieser Arbeit auf dem Optimieren der Kommissioniersysteme die manuell erfolgen. Dafür wurden unterschiedlichen Produkten verschiedene Teilsysteme der Organisations- und Informationsebene zugeordnet.

Abschnitt 2 befasst sich mit dem heutigen Stand der Technik. Er gibt einen Überblick der verschiedenen technischen Möglichkeiten wieder, die den Materialfluss, die Organisation und den Informationsfluss zulassen. Die Funktionsweise, Vor- und Nachteile sowie klassische Anwendungsbereiche der unterschiedlichen Systeme werden erklärt.

In Abschnitt 3 erfolgt die Zuordnung der verschiedenen Produkte zu den Organisationsformen und den Schnittstellen zwischen Informations- und Materialfluss.

Dafür wurde zunächst eine Klassifizierung der einzelnen Artikel nach deren physikalischen Merkmalen sowie des mengenmäßigen Umschlags vorgenommnen, und die Vor- und Nachteile die in Abschnitt 2 erläutert wurden noch ein Mal tabellarisch aufgeführt. An Hand dieser Klassifizierung und deren Vor- und Nachteile wurde für jede Artikelart ein geeignetes System gefunden.

Sortimentbreite und die Art des Auftrags haben einen genauso hohen Einfluss auf die Auswahl des Verfahrens, und dies wurde ebenso in diesem Abschnitt berücksichtigt. (Vgl. Abb. 2-1)

Die Arbeit soll im Allgemeinen als Entscheidungshilfe bei der Auswahl eines geeigneten Kommissioniersystems dienen.

2. Stand der Technik

Kommissionieren ist das Zusammenstellen einer kundengerechten Bedarfsmenge von bestimmten Teilmengen (Artikeln), die an Hand von Bedarfsinformationen (Aufträgen) aus einem bereitgestelltem Artikelsortiment entnommen werden.[4]

Abbildung 2-1 verdeutlicht die Zusammenhänge die zwischen diesen Elementen bestehen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2-1: Zuordnung zentraler Begriffe des Kommissionierens[5]

Im Wesentlichen besteht der Kommissionierprozess aus folgenden Teilprozessen[6]:

1. „Bewegung der Güter zur Bereitstellung
2. Bereitstellung
3. Fortbewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung
4. Transport der Entnahmeneinheit zur Abgabe
5. Abgabe der Entnahmeeinheit
6. Transport der Kommissioniereinheit zur Abgabe
7. Abgabe der Kommissioniereinheit
8. Rücktransport der angebrochenen Ladeeinheit“

Der Kommissionierer hat die Aufgabe des Greifens oder Pickens, und es kann sich hierbei um eine Person, einen Pallettierautomat oder einen Roboter handeln.

2.1 Materialflusssystem

Im Laufe des gesamten Kommissioniervorgangs werden verschiedene Materialflusseinheiten bewegt, die abzugrenzen sind:

- In der Lagereinheit befinden sich die zu kommissionierenden Artikel.
- Die Beschickungseinheit versorgt das Bereitstellsystem mit Nachschub.
- Die Bereitstelleinheit stellt die Menge der Artikel die zur Entnahme bereitstehen dar.
- Die Entnahmeeinheit ist die Menge der Artikel die durch einen Zugriff entnommen wird.
- Die Sammeleinheit entsteht aus vielen Entnahmevorgängen und kann aus verschiedenen Artikeln bestehen.

Meistens handelt es sich beim Kommissionieren um mehrere verschiedene Artikel und nicht um einen Auslagerauftrag, wo nur Artikel der gleichen Sorte versandt werden. Deshalb sind ein Auftragssammelplatz sowie geeignete Fördertechnik für das Zusammenführen der Sammeleinheiten notwendig.

Um die verschiedenen Realisierungsmöglichkeiten des Kommissionierens auflisten zu können, stellt man sich zunächst folgende Fragen:

- Wird durch die Bewegung des Kommissionierers, oder der bereitzustellenden Ware deren Zusammenführung ermöglicht?
- Wie erfolgt die Bereitstellung bzw. Abgabe? Statisch oder dynamisch? Zentral oder dezentral?
- Handelt es sich um einen automatisierten oder manuellen Vorgang?

In den VDI-Richtlinien findet man zum Thema Materialfluss einen morphologischen Kasten mit den unterschiedlichen technischen Realisierungsmöglichkeiten. (Siehe Anhang)

Im Folgenden sollen die Begriffe statisch, dynamisch, zentral und dezentral erklärt werden, da die Trennung dieser nicht immer selbstverständlich ist.

Unter statischer Bereitstellung versteht man, dass die zu entnehmenden Teile einen festen Ort haben, und bei der Abgabe legt man die Ware auf einen sich unbewegendem Förderer.

Dynamisch heißt, dass die Ware in Bewegung ist. Sie wird durch einen Stetigförderer bereitgestellt bzw. auf einem abgegeben.

Zentral oder dezentral bezieht sich auf den Ort der Durchführung der Entnahme bzw. Abgabe. Erfolgt es an einem räumlich festen Punkt so ist es eine zentrale Bereitstellung/Abgabe, wenn es an verschieden Punkten erfolgt so ist es eine Dezentrale.[7]

2.1.1 Transport der Güter zur Bereitstellung

Dies umfasst die von der Ware durchzuführenden Bewegungen, damit der Kommissionierer darauf zugreifen kann. Es kann kein Transport stattfinden z.B. in einem Fachbodenregallager. Findet ein Transport statt, so kann dieser ein- zwei oder dreidimensional erfolgen.[8] Beim ersteren handelt es sich meistens um einen manuellen Transport, der auf einer Linie verläuft. Er kann rein manuell oder mit Hilfe eines Flurfördergerätes ohne Hubeinrichtung erfolgen. Zweidimensionaler Transport findet z.B. dann statt, wenn man mittels eines Flurförderzeugs (FFZ) mit Hubeinrichtung die Ware erst in vertikaler Richtung entlang des Regals bewegt, und dann auf dem Boden weiter transportiert wird. Dreidimensionaler Transport erfolgt beispielsweise mittels eines Regalbediengerätes (RBG).

2.1.2 Bereitstellung

Die Bereitstellung beschreibt wie sich die Ware zum Zeitpunkt der Entnahme befindet. Tabelle 2-1 zeigt Beispiele die sich aus der Kombination der einzelnen Alternativen ergeben.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tab. 2-1: Beispiele zur Bereitstellung[9]

1. Konventionelles Kommissionieren mit statischer Bereitstellung, z.B. in einer Fachbodenregalanlage (Mann-zu-Ware, MzW)

Bei der statischen Bereitstellung wird die Ware nicht bewegt. Sie bleibt an einem festen Ort im Lager. Der Kommissionierer bewegt sich zur Ware hin (zu Fuß oder mit einem Kommissionierfahrzeug) und entnimmt dort, dem Auftrag entsprechend, die Einheiten die er in einem Sammelbehälter oder auf dem Kommissioniergerät ablegt. Den Standort der Ware erfährt der Kommissionierer durch den Beleg, Etiketten oder durch eine elektronische Anzeige (z.B. Pick-by-light, siehe Abschnitt 2.3.3 )

Dank der erheblichen Vorteile, wie dem geringen technischem Aufwand (auch ohne Hilfe eines Rechners realisierbar), kurzer Durchlaufzeiten, der Einsetzbarkeit für Ware aller Art mit unterschiedlichsten Abmessungen, und der hohen Flexibilität, gehört dieses Verfahren zu den beliebtesten. Der Kommissionierer kann gleichzeitig Eilaufträge, Einzelaufträge, Auftragsserien, Teilaufträge und Komplettaufträge bearbeiten.[10]

Nichts desto trotz sind die Nachteile nicht zu unterschätzen.

So ist für eine große Sortimentbreite eine entsprechende Grundfläche erforderlich, nicht nur für die Lagerung sondern auch für die Kommissioniergassen und die Beschickungsgänge. Hinzu kommt noch ein räumlich getrenntes Lager für die Überbestände, die den Nachschub sichern, der nicht immer rechtzeitig bereitgestellt wird. Dies ist besonders problematisch, wenn das letzte Warenstück entnommen wird und man für den gleichen Auftrag noch weitere benötigt. Außerdem fallen lange Kommissionierwege und hoher Kommissionierer- und Gerätebedarf an. Die Beseitigung von den leeren Ladehilfsmitteln ist störend und aufwändig.[11]

„Viele dieser Nachteile lassen sich durch greifoptimale Gestaltung der Bereitstellplätze, durch wegoptimale Anordnung und Dimensionierung der Regale, durch geeignete Nachschub- und Wegstrategien sowie durch den Einsatz geeigneter Technik und Steuerung vermindern oder beseitigen. Daher ist das konventionelle Kommissionieren in vielen Fällen nach wie vor das geeignetste und wirtschaftlichste Kommissionierverfahren.“[12]

Das Verfahren eignet sich beispielsweise für das Kommissionieren von Paletten auf Paletten, auch Pick to Pallet genannt. Das findet man in den Zentrallagern von Industrie und Handel die täglich den Einzelhandel mit Konsumgütern beliefern müssen.

Auch für Lager mit breitem, kleinvolumigen Artikelsortiment, z.B. bei Versandhäusern und Pharmahandel, ist dieses Prinzip tauglich.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2-2: Einstufiges Kommissioniersystem MzW[13]

2. Zentrales Kommissionieren mit statischer Bereitstellung (Kommissioniernest)

Unter Kommissioniernest oder Kommissionier-U versteht man eine U-förmige Regalanordnung, in dessen Mitte sich der Kommissionierer befindet und somit sehr kurze Wege hat um die benötigte Ware zu picken. (Siehe Abb.2-3, a) Entsprechend hoch sind die erzielbaren Leistungen.[14]

Die Fläche wird durch diese Regalanordnung nicht optimal ausgenutzt. Je größer das Kommissionier-U desto größer die leere Fläche in der Mitte. Deshalb eignet sich dieses Verfahren nur für kleine Versandhäuser.

3. Dezentrales Kommissionieren mit dynamischer Artikelbereitstellung

Bei dynamischer Bereitstellung wird auch die Bezeichnung Ware-zu-Mann (WzM) verwendet. Im automatischen Kleinteilelager AKL werden die Entnahmeeinheiten mit Hilfe eines Regalbediengerätes in der untersten Regalhöhe bereitgestellt. Der Kommissionierer muss sich jedoch zwischen den einzelnen Regalzeilen bewegen um zur Ware zu gelangen.

Im Gegensatz zum vierten Beispiel gibt es hier keine Hochregallagervorzone, sondern die Kommissionierung erfolgt direkt an den einzelnen Gassen.[15]

4. Zentrales Kommissionieren mit dynamischer Artikelbereitstellung

Die benötigte Ware wird über ein Fördersystem (z.B. ein Paternosterregal mit Rollenbahn oder Karusselllager) zu einer festen Kommssionierzone transportiert, wo der Kommissionierer die richtige Menge entnimmt.[16] (Siehe Abb.2-3, b)

Man hat die Möglichkeit einstufig oder zweistufig zu kommissionieren oder einen einzelnen Auftrag zu bearbeiten, in dem Fall stehen am Arbeitsplatz des Kommissionierers nur die Sammelbehälter oder Transportverpackungen für den einen Auftrag. Bei der einstufigen Kommissionierung stehen mehrere Behälter für die unterschiedlichen Aufträge einer Serie bereit, die anschließend direkt zum Versand gebracht werden. (Siehe Abschnitt 2.2.2)

Bei der zweistufigen Kommissionierung werden in der ersten Stufe mehrere Aufträge zu einem Sammelauftrag zusammengefasst, und es wird die gesamte Artikelmenge bereitgestellt. In der zweiten Stufe werden sie über einen Sorter in die Packerei transportiert.[17]

Die Restmengen werden entweder zu einer anderen Kommissionierzone befördert oder wieder eingelagert.

Durch die dynamische Bereitstellung fallen die Wege der Kommissionierer zum größten Teil weg, und damit auch die Kommissioniergassen. Die benötigte Grundfläche ist kleiner und es ergeben sich keine Probleme beim erschöpfenden Griff. Weitere Vorteile sind die optimale Gestaltung der einzelnen Arbeitsplätze, nicht nur im ergonomischen Sinne sondern auch im Sinne des Lagerlayouts, so kann man beispielsweise die Kommissionierzonen in unmittelbarer Nähe des Versands und der Packerei anordnen.

Allerdings stehen dem hohe Investitionskosten für das automatische Lagersystem gegenüber. Auch die Kosten pro Vorgang sind hoch, und die Flexibilität bei Schwankungen ist geringer als bei manuellen Verfahren, da die Bereitstelleistung eingeschränkt ist.[18]

Die dynamische Bereitstellung, sei es zentral oder dezentral, ist eine gute Lösung für die Serienbearbeitung von Aufträgen die eine hohe Leistung erfordern, vorausgesetzt es liegen gleichartige Ladeeinheiten z.B. Normpalletten vor.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb. 2-3: Einstufiges Kommissioniersystem WzM[19]

2.1.3 Bewegung des Kommissionierers zur Bereitstellung

Hier wird die Art der Bewegung des Kommissioniers zum Ort wo die zu entnehmende Ware bereitsteht beschrieben.[20]

Wenn man einen Ware-zu-Mann Fall hat, entfällt diese Bewegung. Ansonsten kann die Bewegung eindimensional, z.B. zu Fuß mit einem Handwagen oder mit einem Horizontalkommissioniergerät, zweidimensional mit einem Vertikalkommissioniergerät oder einem Regalbediengerät oder dreidimensional mit Hilfe eines Krans erfolgen.[21]

Vorteile eines Regalbediengerätes sind seine kompakte Bauweise, und die daraus folgende Möglichkeit die Raumhöhe komplett auszunutzen. Entsprechende Einsparungen sind auf Grund der schmaleren Bediengassen bei der Grundfläche zu erreichen. Bei wenigen Entnahmeorten und einer großen Bereitstellfläche erzielt das zweidimensionale Kommissionieren im Vergleich zum eindimensionalen Wegzeiteinsparungen.

2.1.4 Entnahme der Güter durch den Kommissionierer

Die Entnahme beschreibt den Zugriff des Kommissionierers auf die bereitgestellte Ware.

Das Greifen kann vom Kommissionierer manuell ohne Hilfe eines Lastaufnahmemittels erfolgen. In dem Fall wird nur ein Teil pro Zugriff entnommen.

Kommen beispielsweise ein Saugheber oder andere Greifhilfen wie ein Schwenkkran zum Einsatz, dann redet man von mechanischem Greifen. Es können auch mehrere Teile gleichzeitig entnommen werden.

Automatisches Greifen findet mit einem Regalbediengerät oder einem Greifroboter statt wenn der Kommissionierer nicht direkt mitwirkt. Es werden mehrere Einzelteile pro Zugriff entnommen.

Eine weitere Möglichkeit für die Entnahme ist das automatische Abziehen. Die Entnahmeeinheiten befinden sich in einem Duchlaufschacht und werden durch eine automatische Abzugsvorrichtung herausgezogen, so dass sie auf ein Förderband oder direkt in den Sammelbehälter fallen.[22]

Bei der manuellen Entnahme sind gewisse ergonomische Gestaltungsparameter zu beachten: der Winkel und die Entfernung zwischen Entnahme- und Ablageort, die Greifhöhe und die Greiftiefe sind zu optimieren. Es wird jedoch heute noch dem automatischen Kommissionieren vorgezogen, da die Vorrausetzungen für eine rentable Umsetzung dieses Verfahrens nicht immer gegeben sind. So müssen die Artikel eine regelmäßige Form, ähnliche Größe und Gewicht und eine geeignete Oberfläche haben. Zudem müssen die Entnahmeeinheiten in einer gleich bleibenden Stapelung bereitgestellt werden, ansonsten kann der Kommissionierroboter kein zuverlässiges Greifen gewährleisten. Auch bei den Schachtkommissioniereranlagen ist eine ordentliche Stapelung ein Muss.

Diese Stapelung, die bei der Beschickung bereits stattfindet, erfordert zusätzlichen Aufwand. Bei einer ungeordneten Bereitstellung in einer Kiste ist das Greifen durch einen Kommissionierroboter unmöglich.

Nur bei einer kontinuierlichen Auslastung der Anlage kann das automatische Kommissionieren wirtschaftlich sein.[23]

2.1.5 Transport der Güter zur Abgabe

Es wird die Art der Bewegung von den Entnahmeeinheiten zum Ablageort beschrieben. Die Möglichkeiten für diesen Transport sind analog zum Transport der Güter zur Bereitstellung. (siehe Abschnitt 2.1.1 oder Anhang)

2.1.6 Abgabe der Entahmeeinheit

Wie bei der Bereitstellung entstehen bei der Abgabe durch die Kombination von statischen, dynamischen, zentralen und dezentralen Transporten verschiedene Kommissioniersysteme, die in der Tabelle 2-2 aufgelistet sind.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tab. 2-2 Beispiele zur Abgabe der Entnahmeeinheit[24]

1. Dezentrales Kommissionieren mit statischer Abgabe (Pick-to Box)

Der Kommissionierer bewegt sich von einer Entnahmestelle zur anderen mit einem mitgeführten Behälter, der bei dem Pick & Pack Prinzip auch als Versandeinheit funktionieren kann.[25]

2. Dezentrales Kommissionieren mit dynamischer Abgabe (Pick-to-Belt)

Auch hier handelt es sich um ein Mann-zu-Ware Prinzip, der Unterschied zum konventionellen Kommissionieren besteht darin, dass der Auftrag auf einem Flurförderzeug läuft und an den entsprechenden Kommissioniersystemen wartet, bis die benötigte Menge abgelagert ist. Anschließend bewegt sich der Auftrag zum nächsten Kommissionierer, bis der Auftrag komplett ist. Auf der Fördertechnik wird entweder der Auftrag alleine (Pick to Belt) oder zusammen mit einem Sammelbehälter bzw. Transportverpackung transportiert.[26] Im zweiten Fall handelt es sich um das Pick & Pack Prinzip, wo der Behälter gleichzeitig die Versandeinheit für den Kunden darstellt. Wenn alle Artikel gepickt sind, muss man nur den Behälter schließen, labeln und versenden.[27]

Vorteile dieses Verfahrens sind z.B. die kürzeren Wege und ein kontinuierliches Arbeiten. Rüst- und Wartezeiten an einer zentralen Basis fallen weg. Daraus ergibt sich eine höhere Pickleistung der Kommissionierer.[28]

Dadurch dass ein Auftrag mehrere Kommissionierzonen hintereinander durchlaufen muss, ergibt sich eine Interdependenz zwischen den Kommissionierer. Man kann mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeiten (Batchverarbeitung bzw. zweistufige Kommissionierung), was aber eine hohe Auftragsdurchlaufzeit als Nachteil mit sich bringt. Bei kleinen Auftragsserien ist die Auslastung ungleichmäßig und es entstehen oft lange Wartezeiten. Weitere Nachteile sind z.B. großer Grundflächenbedarf wegen getrennten Raums für Beschickung, Kommissioniergassen und Reserevelager, geringerer Flexibilität bei Schwankungen und Abweichungen in den Anforderungen.[29]

Die Vorraussetzungen werden in Versandlagern von Kosmetikartikeln, Pharmaprodukten, Computerbedarf, Büchern, Büroartikeln oder im Allgemeinen von kleinvolumigen Artikeln erfüllt.

Da sich die Nachteile nur bedingt vermindern lassen, ist dieses Verfahren jedoch nicht verbreitet.[30]

3. Zentrales Kommissionieren mit statischer Abgabe (Kommissionier-U)

Dieses Verfahren funktioniert analog zum Kommissioniernest (siehe Abschnitt 2.2.2). Der Kommissionierer bewegt sich zwischen Regalen, die in U-Form angeordnet sind, und legt die Ware auf eine Sammeleinheit ab.

4. Zentrales Kommissionieren mit dynamischer Abgabe (Paternosterregal mit Rollenbahn)

Der Kommissionier entnimmt die Ware vom Paternosterregal und legt sie dann gleich auf einem Förderband ab, der sich im optimalen Fall direkt davor befindet. Dies hat den Vorteil, dass die Wege komplett entfallen.

Als Nachteil sind die hohen Investitionskosten zu erwähnen.

Es stellt sich bei der Abgabe auch die Frage ob es von Vorteil ist, die Ware lose auf ein Förderband zu legen, in einen internen Sammelbehälter oder in eine externe Versandeinheit.

Die Abgabe ohne Behälter hat den Vorteil, dass der Kommissionierer kontinuierlicher arbeiten kann, da er die benötigte Ware entnehmen und ablegen kann unabhängig vom Fassungsvermögen der Box. In der zweiten Stufe kann dann entsprechend separiert und verpackt werden.

Bei einstufigem Kommissionieren, also wenn die entnommene Ware gleich den einzelnen Aufträgen zugeordnet wird, eignet sich die Abgabe in einen Behälter, wobei sich das Pick & Pack Prinzip durchgesetzt hat, da man dann die Güter nicht von einem Behälter in einen anderen packen muss und dadurch Personalkosten und Zeit gespart werden.

2.1.7 Rücktransport der angebrochenen Ladeeinheiten

Vorausgesetzt es findet ein Transport zum Bereitstellort statt, muss automatisch auch ein Rücktransport der Ware zum Lagerort stattfinden. Dieser erfolgt analog zum Transport zum Bereitstellort bzw. zur Abgabe (siehe Abschnitt 2.1.1, oder 2.1.5)[31]

Die verschiedenen Kommissioniertechniken die sich durch die Kombinierung der Realisierungsmöglichkeiten ergeben sind begrenzt. Es gibt auch weitere Verfahren die man in die vorherigen Matrizen nicht einordnen kann. Zwei weitere Beispiele sollen noch aufgeführt werden.

1. Inverses Kommissionieren mit dynamischer Bereitstellung

Dieses Verfahren heißt invers, weil es wie eine Umkehrung des konventionellen Kommissionierens funktioniert. Die Auftragsbehälter haben einen festen Platz. Die Bereitstellung erfolgt dynamisch. Ein Kommissionierer läuft durch die Regale, holt die benötigte Ware und bringt sie zu den Auftragsammelplätzen. Dort entnimmt er für jeden Auftrag die benötigte Menge und legt sie in den Sammelbehältern ab. Die Restmengen werden für die nächste Auftragsserie aufgehoben oder wieder eingelagert.[32]

Vorteile des inversen Kommissionierens sind z.B. der geringe Platzbedarf, die Möglichkeit für Pick & Pack und eine einfache Organisation.

2. Mobiles Kommissionieren mit statischer Bereitstellung

Hier bewegt sich der Kommissionierer, in den meisten Fällen ein Roboter, zwischen den stationär angeordneten Auftragsablageplätzen und den ebenso stationären Bereitstelleinheiten hin und her. Er entnimmt die Ware für einen oder mehrere Aufträge, legt sie dann in den Sammelbehälter, der gleich nach dem Transport in den Versand transportiert durch einen neuen ersetzt wird.[33]

[...]


[1] vgl. Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S.16

[2] vgl. Koether, Reinhard (2007) S. 67

[3] vgl. Straube, F., et al. 2005

[4] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 681

[5] vgl. Vogt et.al. 1997, S. 13

[6] VDI 3590-1

[7] Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S.38

[8] vgl VDI 3590

[9] vgl. Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 40

[10] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 692

[11] vgl. Arnold, Dieter u.a. (2002) S. C 2-65

[12] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 692

[13] vgl. Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 49

[14] vgl.Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 39

[15] diss. Seemüller, Stefan (2005)

[16] vgl. Arnold, Dieter u.a. (2002) S. C 2-67

[17] vgl. Arnold, Dieter u.a. (2002) S. C 2-67

[18] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 696

[19] Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 50

[20] vgl. VDI 3590

[21] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 704

[22] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 707

[23] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 708

[24] Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 40

[25] vgl. Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 40

[26] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 694

[27] vgl. Hompel, Michael ten und Schmidt, Thorsten (2005) S. 40

[28] vgl. Arnold, Dieter u.a. (2002) S. C 2-66

[29] vgl. Arnold, Dieter u.a. (2002) S. C 2-66

[30] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 694

[31] VDI 3590

[32] vgl. Gudehus, Timm (2004) S. 697

[33] vgl. Arnold, Dieter u.a. (2002) S. C 2-69

Details

Seiten
65
Jahr
2008
ISBN (eBook)
9783640153534
ISBN (Buch)
9783640156283
Dateigröße
1.7 MB
Sprache
Deutsch
Katalognummer
v114635
Institution / Hochschule
Universität Stuttgart – Institut für Fördertechnik und Logistik
Note
2,0
Schlagworte
Produktorientierte Verknüpfung Elementen Materialfluss- Organisations- Informationssystems Kommissionierung Logistics

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Titel: Produktorientierte Verknüpfung von Elementen des Materialfluss-, Organisations- und Informationssystems zur effizienten Kommissionierung