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Ansätze zur Prozessverbesserung in der Lagerhaltung am Beispiel eines Logistikdienstleisters

Masterarbeit 2010 47 Seiten

BWL - Beschaffung, Produktion, Logistik

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

1 Einleitung

2 Einführung in die Lagerhaltung
2.1 Einteilung von Lagern und Kennzahlen der Lagerhaltung
2.2 Einführung in die Lagerorganisation
2.2.1 Bewirtschaftungsstrategien von Lagern
2.2.2 Computergestützte Systemsteuerung in Lagern
2.3 Fördersysteme in der Lagerhaltung
2.3.1 Aufgaben von Fördersystemen
2.3.2 Systematik der Fördersysteme
2.3.3 Kriterien zur Auswahl geeigneter Fördersysteme
2.4 Möglichkeiten von Lagerautomatisierung
2.5 Grundlagen des Kommissionierens

3 Analyse von Möglichkeiten zur Materialflusssystemverbesserung
3.1 Einführung in die Materialflusssystemverbesserungsplanung
3.2 Zielsetzung und Rahmenbedingungen für Planungsarten
3.3 Stufenmodelle zur methodischen Prozessverbesserungsplanung
3.4 Bewertung der Planungsvarianten
3.4.1 Beurteilung der Planungsvarianten nach der Nutzwertanalyse
3.4.2 Planungsbeurteilung nach der Wirtschaftlichkeit der Varianten

4 Prozessverbesserung im Lagerbereich der XY GmbH
4.1 Lagerhaltung des Logistikdienstleisters XY GmbH im Ist-Zustand
4.2 Möglichkeiten der Prozessverbesserung bei der XY GmbH
4.3 Alternativen zur Prozessverbesserung
4.3.1 Bildung eines Zentrallagers durch Spiegelung des Logistc Center
4.3.2 Einführung von Pick-by-Voice zur Prozessverbesserung
4.3.3 Einführung von Pick-by-Light zur Prozessverbesserung
4.3.4 Umbau des Fachbodenregals zu einem automatischen Kleinteilelager
4.3.5 Gegenüberstellung und Bewertung aller betrachteter Alternativen

5 Fazit und Ausblick

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1: Systematik der Fördermittel für die Stückgutförderung

Abb. 2: Ebenen des Informationsflusses von Kommissioniersystemen

Abb. 3: Ebenen des Materialflusses von Kommissioniersystemen

Abb. 4: Planungshilfsmittel

Abb. 5: Sieben-Stufen Planungssystematik

Abb. 6: Beispiel eines automatischen Kleinteilelagers (AKL)

Tabellenverzeichnis

Tab. 1: Nutzwertmatrix zum Planungsvariantenvergleich

Tab. 2: Nutzwertermittlung der Einführung eines Zentrallagers

Tab. 3: Nutzwertermittlung der Pick-by-Voice Methode im Zentrallager

Tab. 4: Nutzwertermittlung der Pick-by-Light Methode im Zentrallager

Tab. 5: Nutzwert eines AKLs im Fachbodenbereich des Zentrallagers

Tab. 6: Nutzwertermittlung des Ist-Zustandes der XY GmbH

Tab. 7: Übersicht der Werte der betrachteten Prozessverbesserungsvarianten

1 Einleitung

Grund der Betrachtungen in vorliegender Arbeit ist, dass durch sinkende Logistikkosten aus sinkenden Lagerhaltungskosten die Rentabilität eines Unternehmens gesteigert werden kann[1].

In der vorliegenden Arbeit sollen daher die Möglichkeiten der Prozessverbesserung im Lagerbereich des Logistikdienstleisters XY GmbH erörtert werden. Hier sollen Möglichkeiten einer Zentrallagerbildung und die Vorteile von Automatisierung im Hinblick auf die Kosten und die Nutzwertsteigerung beleuchtet werden. Es soll eine mögliche Kostensenkung und eine mögliche Nutzwertsteigerung durch die Bildung eines Zentrallagers in Göttingen betrachtet werden. Durch gleichzeitige Automatisierung soll auch die Möglichkeit von Personaleinsparungen geprüft werden.

Zur Einführung in das Thema werden zuerst die möglichen Einteilungen von Lagern und die Kennzahlen der Lagerhaltung erläutert und es wird auf die Organisation von Lagern eingegangen. Danach werden die Aufgaben, die Systematik und die Auswahlkriterien von Fördersystemen in der Lagerhaltung, sowie die Möglichkeiten der Lagerautomatisierung vorgestellt. Im Anschluss wird in die Grundlagen der Kommissionierung eingeführt. Hiernach wird auf die Methoden zur Prozessverbesserungsplanung eingegangen. Es wird neben den Rahmenbedingungen und Zielsetzungen das Sieben-Stufen Modell der Prozessverbesserungsplanung vorgestellt.

Als Bewertungsmöglichkeiten von Planungsvarianten werden die Nutzwertanalyse und die Möglichkeiten der Wirtschaftlichkeitsprüfung, wie beispielsweise der Amortisierungsrechnung vorgestellt. Daraufhin wird die XY GmbH als Logistikdienstleister mit den notwendigen Eckdaten und Kennzahlen ihrer Lagerhaltung, sowie der wesentlichen Teile ihrer Lagerkosten vorgestellt. Nach einer Vorstellung von Möglichkeiten der Prozessverbesserung durch Automatisierung werden Möglichkeiten, die bei der betrachteten XY GmbH zum Einsatz kommen können, ausgewählt. Hierzu sollen die drei in Göttingen bestehenden Lager zuerst zu einem Zentrallager zusammengefasst werden und hiernach dieses Zentrallager in verschiedenen Varianten der Automatisierung modifiziert werden. Die betrachteten Varianten sind die Einführung der beleglosen Kommissionierverfahren Pick-by-Voice und Pick-by-Light, sowie des Umbaus des Fachbodenregalbereichs in ein automatisches Kleinteilelager. Im Anschluss werden die Planungsvarianten anhand der für sie ermittelten Nutzwerte und Amortisierungszeiten verglichen. Am Ende wird ein Fazit aus den Erkenntnissen der Prozessverbesserungsmöglichkeiten gezogen.

2 Einführung in die Lagerhaltung

2.1 Einteilung von Lagern und Kennzahlen der Lagerhaltung

Die Einteilung von Lagern kann nach der Literatur unterschiedlich erfolgen. Zum einen können Lager anhand ihrer Motive unterschieden werden. Die Motive der Lager können in einer Ausgleichs-, Sicherungs-, Spekulations-, Veredelungs-, Sortierungs-, Darbietungs-, Entsorgungs- und Informationsfunktion liegen[2]. Nach Befragungen liegen die Motive meist in der Sicherung der Lieferzuverlässigkeit auf der Absatzseite und der Ausnutzung günstiger Lieferkonditionen auf der Beschaffungsseite[3].

Weitere Möglichkeiten der Lagereinteilung sind die Klassifizierung nach Lagergut, Lagermittel, Ladehilfsmittel, Bauform, Bauhöhe, Stellung im Produktionsprozess (beispielsweise Unterscheidung nach Rohwarenlager und Fertigwarenlager), Gefahrenklassen (Brandlasten oder Gefahrgutklassen), Betriebsart (z. B. Industriewarenlager) oder nach der Lagerfunktion in der Verteilstruktur. Die genaue Zuordnung in diese nicht abschließende Einteilung ist aufgrund von Überschneidungen oft nicht eindeutig möglich[4].

Im Lager selbst lassen sich verschiedene Bereiche anhand des Warenflusses einteilen. Dies sind die im Folgenden kurz erläuterten Bereiche: Warenannahme, Identifikation, Einlagerung, Kommissionierung, Auslagerung und Versand. Diese Einteilung ist unabhängig von den Motiven des Lagers[5].

Bei der Annahme und Identifikation von Waren wird die Lieferung mithilfe von Bestell- und Lieferhinweisen auf Menge und Beschädigungen überprüft und anschließend entweder ausstehenden Kommissionieraufträgen zugeführt, direkt zwecks Versand in den Warenausgang überstellt oder an einem bestimmten Lagerort eingelagert. Diese Einlagerung kann manuell, teilmanuell, beispielsweise durch Stapler oder vollautomatisch erfolgen. Auf gleichem Weg kann bei einem vorliegenden Auftrag die Auslagerung erfolgen und vor Versand gegebenenfalls kommissioniert werden. Kommissionieren bedeutet dabei, das Bereitstellen und Zusammenstellen von Teilmengen aus den meist sortenrein eingelagerten Behältern oder Paletten. Beim Kommissionieren wird entweder der Kommissionierer zur Ware oder die Ware zum Kommissionierer gebracht. In den Aufträgen für die Kommissionierer ist die Festlegung der Kommssionierreihenfolge nach verschiedenen Vorgaben möglich. Dieser Prozess ist meist computergestützt. Der Versand übernimmt die Aufgabe der Ladungssicherung und das Erstellen aller notwendigen Versandpapiere[6].

Als Kennzahlen eines Lagers sollen im Folgenden die Lagerkapazität, der Lagerfüllgrad, die Umschlagshäufigkeit und das Lagerspiel vorgestellt und erläutert werden[7]. Als Lagerkapazität bezeichnet man die maximale Anzahl an Ladeeinheiten, die ein Lager aufnehmen kann[8]. Eine Ladeeinheit stellt hierbei einen Raum mit bestimmten Abmessungen dar, in dem Fülleinheiten aufgenommen werden können[9]. Der Lagerfüllgrad stellt die Beziehung der sich aktuell im Lager befindenden Lagereinheit zur Lagerkapazität dar. Die Anzahl der aktuellen Lagereinheiten ist hier dynamisch und die Lagerkapazität statisch. Der Lagerfüllgrad lässt sich aus der Anzahl der belegten Lagerplätze dividiert durch die Lagerkapazität errechnen[10]. Die Umschlagshäufigkeit ist das Ergebnis aus Lagerabgängen pro Zeitraum dividiert durch den durchschnittlichen Lagerbestand[11]. Sie informiert über das im Lager gebundene Kapital. Bei gleichbleibendem Materialverbrauch kann die Umschlagshäufigkeit durch geringeren Lagerbestand erhöht werden[12]. Als Arbeitsspiel bezeichnet man bei den später näher bezeichneten Unstetigförderern als Fördermittel im Lager immer wiederkehrenden Bewegungsablauf, der zur Erfüllung des Förderauftrages in jedem Fördergang ausgeführt wird. Die hierfür benötigte Zeit bezeichnet man als Spielzeit, die sich aus Fahrten mit Last (produktive Zeit) und Leerfahrten (unproduktive Zeit) zusammensetzt. Die mittleren Spielzeiten für häufige Fördersysteme im Lager sind in Richtlinien des Vereins Deutscher Ingenieure (VDI 3561b und d), sowie der Fédération Européenne de la Manutention (FEM 9.851) dokumentiert[13]. Anhand dieser Spielzeiten von automatisierten Systemen zur Förderung von Gütern können diese mit den Wegzeiten der Kommissionierer in statischen Systemen verglichen werden. Wegzeit bedeutet die Zeit, die der Kommissionierer zum Gut oder zum Bereitstellplatz ausgehend von einer Basis, sowie dem Rückweg zur Basis, benötigt. Sie ist abhängig von der Wegstrecke, der Geschwindigkeit, der Beschleunigung und den Bremsbeschleunigungsvorgängen auf dem Weg des Kommissionierers[14].

2.2 Einführung in die Lagerorganisation

2.2.1 Bewirtschaftungsstrategien von Lagern

In der Literatur werden verschiedene Strategien der Bewirtschaftung von Lagern unterschienden. Ziel der verschiedenen Bewirtschaftungsstrategien ist die Effizienzsteigerung des Lagers unter Einhaltung der an das Lager gerichteten Aufgabenstellungen. Die richtige Strategiewahl dient auch dazu, alle im Lager notwendigen Prozesse zu optimieren und hierbei die Kosten möglichst gering zu halten[15].

Die Effizienz wird dabei neben der für den Zweck des Lagers richtigen Wahl von Lagermitteln, welche in Kapitel 2.3 ausführlich beschrieben werden, ebenfalls durch die richtige Strategie der Lagerplatzauswahl und –vergabe, sowie durch die optimale Ein- und Auslagerungsstrategie bestimmt. Durch diese Strategien soll eine gleichmäßige Auslastung bewirkt werden und die Bedienwege, sowie die Betriebskosten des Lagers insgesamt minimiert werden.

Maßgeblich für die Wahl der passenden Lagerplatzvergabestrategie sind die physischen Merkmale der Ladeeinheit, die betriebstechnisch und sicherheitstechnisch beste Lageroperation, sowie rechtliche Restriktionen. Zur Optimierung der Lagerplatzvergabe kann aus den Strategien der Festplatzlagerung, der chaotischen Lagerung, der Zonung und der Querverteilung gewählt werden[16].

Im Einzelfall müssen auch die Ein- und Auslagerungsstrategien so festgelegt werden, dass die benötigten Ein- und Auslagerungsleistungen erreicht werden. Zu den Strategien gehören First-In-First-Out, was besagt, dass die älteste Ladeeinheit eines Gutes zuerst ausgelagert wird. Das Gegenteil hierzu stellt Last-In-First-Out dar. Unter Mengenanpassung ist eine Strategie zu verstehen, bei der die auszulagernde Ladeeinheit anhand des Mengenbedürfnisses des vorliegenden Auftrages bestimmt wird, um unnötige Rücklagerungen zu vermeiden. Bei der Strategie der Restmengenbevorzugung wird zuerst die kleinste Menge eines Gutes ausgelagert, um einen Artikel auf möglichst wenige Ladeeinheiten im Lager zu konzentrieren. Bei der Gassenwechselminimierungsstrategie erfolgt die Auslagerung nach Lagergassen, um Gangwechsel bei der Kommissionierung zu reduzieren und so eine Zeitersparnis zu generieren. Die vorgestellten Strategien der Lagerbewirtschaftung können kombiniert werden, um so für verschiedene Bereiche des Lagers jeweils die optimale Bewirtschaftung zu erreichen[17].

2.2.2 Computergestützte Systemsteuerung in Lagern

Lagersystemsteuerung läuft heute in der Regel computergestützt ab. Hier müssen technisch komplexe Lagersysteme zielgerichtet geführt werden, da sie Systeme darstellen, die komplexe Anforderungen erfüllen sollen. Das Warehouse-Control-System übernimmt als computergestütztes Lagersteuerungssystem im Regelfall die Führung des Lagersystems. Die im Lager entstehenden Ereignisse und messbaren Größen führen zur Berechnung von Signalen und Stellgrößen durch das Warehouse-Control-System, wodurch sich ein geschlossener Wirkungskreis zur Lagersteuerung bildet. Die Lagersteuerung enthält somit ein Abbild des Lagers zur Berechnung von Steuerungsentscheidung und muss, um die richtigen Entscheidungen treffen zu können, mit dem physischen Lager synchron laufen. Dies ist die Grundvoraussetzung für den Betrieb von Lagern mittels Computerunterstützung, da nur so die richtigen Berechnungen auf der Grundlage des physischen Lagers getätigt werden können. Der Wareneingang stellt eine Schlüsselstelle dar, da hier die Synchronisation zwischen den Daten und Gütern stattfindet. Diese Aufgabe kann manuell, durch Datenabgleich mittels Barcode teilautomatisch oder per Transponder automatisch erfolgen.

Zur Lösung der Steuerungsaufgaben gibt es aktive und passive Betriebsmittel. Aktive werden durch das Lagerverwaltungsprogramm beauftragt, beispielsweise Fördertätigkeiten durchzuführen und melden dem System die Durchführung, sowie die erneute Bereitschaft weitere Aufträge abzuarbeiten. Dies kann sowohl eine Maschine, als auch der Mensch sein. Ein Lagerort hingegen kann als Beispiel für ein passives Betriebsmittel genannt werden. Dieser kann nicht beauftragt werden etwas zu tun, stellt aber dennoch eine Ressource dar. Das Lagerverwaltungssystem muss diese passiven Betriebsmittel verwalten, wohingegen es die aktiven steuert. Als Randbedingungen für automatische Lagersysteme können noch definierte Umgebungsbedingungen, sowie intaktes Förder- und Lagergerät genannt werden.

Die Systemtechnik zur Steuerung computergestützter Lager besteht in der Praxismeist aus einer Hierarchie von Steuerungen, deren Führung der Lagerverwaltungsrechner übernimmt. Dieser erhält seine Aufträge vom Enterprise Research Program. Die Bestands- und Bewegungsdaten der Lagermittel müssen vom Lagerverwaltungsrechner zusammen mit den Zustandsinformationen der Betriebsmittel sicher gespeichert werden. Untergeordnete Systeme treffen ihre Entscheidungen nur aufgrund der Eingangsdaten aus dem Lagerverwaltungsrechner[18].

2.3 Fördersysteme in der Lagerhaltung

2.3.1 Aufgaben von Fördersystemen

Um die Aufgaben von Fördersystemen zu beschreiben, sollen zuerst die Begriffe Fördern, Fördertechnik, sowie weitere zur Klassifizierung von Fördersystemen und deren Aufgaben notwendige Spezialbegriffe erläutert werden.

Unter Fördern versteht man den Transport, d. h. die Fortbewegung oder Ortsveränderung von Gütern oder Personen, wenn dieser in einem räumlich begrenzten Areal stattfindet. Ein Lager oder ein Betrieb stellen einen solchen Bereich dar. Als Fördertechnik bezeichnet man die Fördermittel, also die technischen Transportmittel, die das Fördern durchführen. Als Quelle wird der Ursprungsort des Fördervorgangs bezeichnet, als Senke der Zielort der Förderbewegung. Die Anlagen als Verknüpfung von Fördermitteln, die diese systemspezifischen Aufgaben übernehmen, werden als Förderanlagen bezeichnet. Werden mehrere unterschiedliche oder gleiche auch unstetige oder stetige Fördermittel zum Transport von A nach B zusammengeschaltet, spricht man von einer Förderketten. Die Fördergutmenge pro Zeiteinheit heißt Fördergutstrom[19]. Durch Fördermittelverknüpfungen, die in verschieden Bereichen des Lagers eingesetzt werden und die verschiedenen Aufgaben des Lagers verbinden, entstehen Materialflusssysteme.

Die Fördermittel besitzen in diesen Materialflusssystemen Aufgaben, die über die reine Güter oder Personenbeförderung hinausgehen. So erfüllen sie auch Aufgaben wie das Sammeln, Verteilen, Sortieren, Puffern oder Zwischenlagern von Gütern. Unter Sammeln versteht man das Zusammenführen von Waren verschiedener Quellen. Den Gegensatz stellt das Verteilen dar, das die Waren einer Quelle an verschiedene Senken fördert. Die Sortieraufgabe beschreibt das Ordnen von Gütern in eine bestimmte Reihenfolge. Das Puffern und Zwischenlagern von Gütern übernehmen die Aufgabe, technische Abläufe entweder zu entkoppeln oder zu synchronisieren. Hier wird die Bereitstellung eines Gutes am richtigen Ort bis zur richtigen Zeit verzögert. Hierzu müssen die Fördersysteme optimal auf die Aufgaben und Ansprüche angepasst sein. In vielen Bereichen der Materialflusstechnik kommen kombinierte Systeme zum Einsatz, die die Teile des Lagers und dessen Prozesse so miteinander verbinden, dass eine deutliche Abgrenzung nicht mehr möglich ist[20].

2.3.2 Systematik der Fördersysteme

Bei der Systematisierung von Fördersystemen ist der Anwendungsgedanke ausschlaggebend. So lassen sich Fördersysteme anhand ihrer Bauform oder anhand von Leistungsmerkmalen wie Förderstromcharakter oder Förderleistung beschreiben[21].

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthaltenAbb. 1: Systematik der Fördermittel für die Stückgutförderung[22]

Fördermittel können so in Stetig- und Unstetigförderer unterschieden werden. Diese können weiterhin in flurgebunden und flurfrei gegliedert werden. Diese Untergliederungen können, wie aus Abbildung 1 ersichtlich, noch weiter verfeinert werden.

Ein Stetigförderer arbeitet ohne Unterbrechung über längere Zeiträume und erzeugt so einen kontinuierlichen Transportgutstrom. Da er meist nur einen Antrieb hat, liegt einer der Vorteile im vergleichsweise geringen Energiebedarf. Weitere Vorteile liegen in der einfachen Bauweise und der großen Betriebssicherheit. Das Be- und Entladen kann in vielen Fällen entlang der gesamten Transportstrecke während des Betriebes erfolgen. Flurgebunde Stetigförderer verfügen über einen festen Transportweg und nehmen daher viel Bodenfläche in Anspruch. Sie können die Güter sowohl waagerecht als auch senkrecht und geneigt transportieren. Flurfreie Stetigförderer sind hingegen meist schienengebunden. Stetigförderer kommen ohne Bedienpersonal aus, und ihre Automatisierung ist im Gegensatz zu Unstetigförderern daher leichter. Eine Anpassung bei Aufgabenänderungen, Leistungsänderungen oder Einrichtungsumstellungen ist allerdings schwerer umsetzbar, da sie meist baulich fest eingebunden sind[23].

Im Gegensatz zu Stetigförderern arbeiten Unstetigförderer, wie beispielsweise Gabelstapler, in einzelnen Arbeitsspielen und mit definierten Spielzeiten. Sie erzeugen daher einen unterbrochenen, diskontinuierlichen Fördergutstrom[24]. Ihre Arbeit lässt sich in Lastfahrten, Leerfahrten, Stillstandszeiten beim Be- und Entladen sowie durch Anschlussfahrten einteilen. Das Be- und Entladen kann nur an bestimmten Stellen mit dem Lastaufnahmemittel erfolgen. Es gibt sie sowohl als flurgebundene oder flurfreie als auch schienengebundene oder schienenfreie Transportmittel. Da sie häufig manuell geführt werden müssen, sind ihre Bedienkosten hoch. Ihr Vorteil gegenüber Stetigförderern liegt in der hohen Einsatzflexibilität.

Für den Einsatz in automatischen Lagern kommen häufig Regalbediengeräte, wie Schmalgangstapler, als Unstetigförderer zum Einsatz. Sie sind meist flurgebunden und schienengeführt. Sie müssen eine Führung im Bereich der Decke oder der Regaloberkante besitzen. Dies hat eine hohe Integration in das Gebäude oder Regallager - ähnlich den Stetigförderern - zur Folge und schließt daher eine Verfahrbarkeit in Lagervorzonen aus. Nach ihrer Bauart lassen sie sich in Ein- oder Zweisäulengeräte unterteilen. Ihre Bedienung kann vollautomatisch über einen Prozessrechner erfolgen, oder aber durch Bedienpersonal[25]. Sie können je nach Ausgestaltung sowohl Paletten, Behälter als auch Stückgut befördern, haben eine hohe Fahrgeschwindigkeit von bis zu 6 m/s, sowie eine hohe Hubgeschwindigkeit von bis zu 3 m/s und eine Beschleunigung von bis zu 3 m/s2. Desweiteren kommen sie mit Gangbreiten von 1.050 – 1.500 mm aus[26]. Eine Variante dieses eigentlich gassengebundenen Regalbediengerätes stellt das kurvengängige Regalbediengerät dar. Dies kann kurvenförmigen Schienen folgen und Weichen passieren. So kann ein Regalbediengerät mehrere Gänge bedienen, was aufgrund hoher Anschaffungskosten einen Vorteil bietet, wenn ein Regalbediengerät pro Gang nur unzureichend ausgelastet wäre. Den gleichen Zweck würde ein Umsetzer erfüllen, der das komplette Regalbediengerät aufnimmt und zu einer anderen Gasse verfährt[27].

2.3.3 Kriterien zur Auswahl geeigneter Fördersysteme

Zur Auswahl eines für den jeweiligen Einzelfall geeigneten Fördersystems ist eine Abwägung anhand von bestimmten Kriterien notwendig.

Der Automatisierungsgrad, die Integrierbarkeit, die Flexibilität, der Flächenbedarf und Wartungskosten stellen solche Bestimmungskriterien dar und sollen hier unter anderem kurz erläutert werden.

Der Automatisierungsgrad gibt Aufschluss über die Notwendigkeit manueller Eingriffe und des damit verbundenen Personalaufwands. Hiermit hängt die Integrierbarkeit in automatische Materialflusssysteme zusammen. Die Integrierbarkeit steigt generell mit dem Automatisierungsgrad. Es können aber auch Fördermittel mit niedrigem Automatisierungsgrad integriert werden, was allerdings die Nachverfolgbarkeit herabgesetzt. Die Flexibilität bei Layoutänderungen durch einen Umbau oder Anbau beschreibt die Möglichkeiten einzelner Fördersysteme auf Änderungen der Fahrwege oder Topologien zu reagieren. Dies geschieht anhand des damit verbundenen Aufwands. Ein weiteres Auswahlkriterium ist die Flexibilität bei Leistungsänderungen. Bei manchen Fördermitteln kann dies leicht durch Zukauf oder Stilllegung von Fördermitteln erreicht werden, andere können nach einmaliger Auslegung nur schwer auf Veränderungen in der Leistungsanforderung angepasst werden. Weiter kann auch der Flächenbedarf bei Transportstrecken, sowie die Hindernisbildung herangezogen werden. Desweiteren kann die Fähigkeit Steigungen zu überwinden oder in beide Richtungen fördern zu können als Kriterium zur Auswahl dienen. Vor allem bei komplexen Systemen ist der Aufwand bei Verzweigungen der Systeme als Kriterium wichtig. Die Stau- und Pufferfähigkeit verschiedener Fördermittel kann für die Auswahl ebenfalls von Bedeutung sein, sowie die Möglichkeiten der Lastübergabe auf der gesamten Strecke oder nur an bestimmten Punkten. Anforderungen, die bestimmte Fördermittel an die baulichen Vorgaben stellen, spielen bei der Auswahl des geeigneten Fördermittels eine Rolle. Inwieweit die Fördersysteme durch Datenverarbeitungssysteme organisiert und gesteuert werden können, spielt zusätzlich eine Rolle. Zuletzt sind auch die Investitions- und Wartungskosten der verschiedenen Systeme bei deren Auswahl heranzuziehen[28].

Die Auswahl wird durch verschiedene Kombinationsmöglichkeiten dieser Kriterien erschwert. Aus der sich ergebenden Fülle an Kombinationsmöglichkeiten kann jedoch für jede Anforderung das geeignete Fördermittel oder die geeignete Fördermittelkombination gefunden werden.

2.4 Möglichkeiten von Lagerautomatisierung

Die Möglichkeiten der Lagerautomatisierung sind durch den technischen Fortschritt der letzten Jahrzehnte stark gestiegen. Vor allem durch die Möglichkeiten der computergestützten Steuerung von Lagersystemen sind neue Möglichkeiten der Automatisierung entstanden. Die Möglichkeiten der Lagerautomatisierung betreffen alle Bereiche des Lagers. Hier sollen für die Kommissionierung bedeutenden genannt werden, da aus diesen eine Wahl von Prozessverbesserungen getroffen werden soll.

In der Kommissionierung ist bereits eine Vollautomatisierung möglich, bei der Kommissionieraufträge vom System selbstständig und vollständig abgearbeitet werden[29]. Durch immer effizientere Systeme nimmt die Wirtschaftlichkeit von vollautomatischer Kommissionierung zu, und ihr Einsatz wird daher trotz hoher Investitionskosten weiterhin zunehmen[30].

Die Möglichkeit der Automatisierung ist u. a. durch die bereits in Abschnitt 2.3.2 genannten Regalbediengeräte möglich, wenn diese nicht durch einen Mitarbeiter, sondern vollautomatisch durch einen Computer gesteuert und bedient werden. Die hierbei zu erreichenden Geschwindigkeiten steigern die Kommissionierleistung erheblich. Automatisierung kann aber auch in technischer Unterstützung der konventionellen Kommissionierung bestehen. Hier kann die papierlose Führung des Kommissionierers mittels verschiedener im Anschluss aufgeführter Techniken genannt werden. Bei einer dieser Techniken wird der Kommissionierer über ein mobiles Terminal, von dem er seine Entnahmeinformationen über ein Display oder per Headset (Pick-by-Voice) akustisch erhält, geführt. Bei Ware-zum-Mann-Systemen werden die Informationen häufig per festinstalliertem Monitor an den Kommissionierer übermittelt. Eine weitere Variante liegt in der Pick-by-Light Kommissionierung, bei der optisch an der Regalfläche die nächste Entnahmestelle und dort die zu entnehmende Menge angezeigt wird. Dies wird häufig in Durchlauf- oder Fachbodenregalen eingesetzt. Durch diese Techniken kann die herkömmliche Papier-Pickliste mit ihren Nachteilen wie den Totzeitanteilen für die Identifizierung der nächsten Entnahmeposition, der Listenhandhabung und der dadurch hohen Inflexibilität ersetzt werden[31]. Die verschiedenen Systeme sind zum Teil kombinierbar oder ergänzen sich, so dass eine Fülle möglicher Lagersysteme verwirklich werden kann, die den jeweiligen Ansprüchen an die Systeme gerecht werden.

[...]


[1] Vgl. Pfohl H. - C.: Logistiksysteme S. 50 ff.

[2] Vgl. Ehrmann, H.: Logistik, S. 354 ff.; Wannenwetsch, H.: Materialwirtschaft, S. 307 ff.; zu den einzelnen Begriffen siehe Rühl, S.: Einlagerung, S. 2

[3] Vgl. Küpper, H. - U./Hoffmann, H.: Ansätze und Entwicklungstendenzen S. 589; Rühl, S.: Einlagerung, S. 2

[4] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 55

[5] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 53

[6] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 53 f.

[7] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 110

[8] Vgl. Arnold, D./Furmans, K.: Materialfluss, S. 176

[9] Vgl. Gudehus, T.: Logistik I., S. 433

[10] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 111

[11] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 111

[12] Vgl. Wöltje, J.: Formelsammlung, S. 93

[13] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 112

[14] Vgl. Gudehus, T.: Logistik II, S. 750

[15] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 105 ff.

[16] Näher siehe Rühl, S.: Einlagerung, S. 3

[17] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 105 ff.

[18] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 108 ff.

[19] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 119 f.

[20] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 120 f.

[21] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 122

[22] Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 124

[23] Vgl. Martin, H: Lagerlogistik, S. 131; Schulte, G.: Logistikmanagement, S. 282

[24] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 123; Martin, H.: Lagerlogistik, S. 213

[25] Vgl. Jünemann, R.: Materialfluß, S. 226

[26] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 186

[27] Vgl. Jünemann, R.: Materialfluß, S. 227; Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 192

[28] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 223 ff.

[29] Näher siehe Jünemann, R.: Materialfluß, S. 670 ff. und Jodin, D./Frerich-Sagurna, R.: Logistikreserven, S. 58 f.

[30] Vgl. Jünemann, R.: Materialfluß, S. 669

[31] Vgl. Hompel, M./Schmidt, T./Nagel, L.: Lagertechnik, S. 267 f.

Details

Seiten
47
Jahr
2010
ISBN (eBook)
9783640967964
ISBN (Buch)
9783640967810
Dateigröße
1004 KB
Sprache
Deutsch
Katalognummer
v175657
Institution / Hochschule
Verwaltungs- und Wirtschafts-Akademie Göttingen
Note
1,7
Schlagworte
Prozessverbesserung logistik

Autor

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Titel: Ansätze zur Prozessverbesserung in der Lagerhaltung am Beispiel eines Logistikdienstleisters